超聲波探傷儀探傷檢測(cè)的局限性

超聲波探傷檢測(cè)中工件不規(guī)則的外形和一些結(jié)構(gòu)會(huì)影響檢測(cè)

不等后削薄的焊縫、管板與筒體的對(duì)接焊縫、直邊較短的封頭與筒體鏈接的環(huán)焊縫、高頸法蘭與管子對(duì)接焊縫等，會(huì)使超聲波探傷檢測(cè)變得困難。

對(duì)鍛件，一般在臺(tái)、槽、孔加工前進(jìn)行超聲波檢測(cè)。管板與筒體的對(duì)接焊縫，直邊較短的封頭與筒體鏈接的環(huán)焊縫一類結(jié)構(gòu)對(duì)超聲波檢測(cè)的影響，主要是探頭掃查長度不夠?？赏ㄟ^增加掃查面，或采用兩種角度探頭，或把焊縫磨平后檢測(cè)等方法來決絕。不等厚削薄的焊縫或類似結(jié)構(gòu)的問題，是掃查面不規(guī)則。對(duì)此可通過改變掃查面，或采用計(jì)算法選擇合適角度探頭和對(duì)缺陷定位等方法來解決。

超聲波探傷檢測(cè)工件的表面不平或粗糙會(huì)影響耦合和掃查

探頭掃查面的平整度和粗糙度對(duì)超聲波檢測(cè)有一定影響。一般軋制表面或機(jī)加工表面即可滿足要求。嚴(yán)重腐蝕表面、鍛、鑄原始表面無法實(shí)施檢測(cè)。用砂輪打磨處理表面要特別注意平整度，防止溝槽和凹坑的產(chǎn)生，否則嚴(yán)重影響耦合以及檢測(cè)的進(jìn)行。

無縫得到缺陷直觀圖像，定性困難，定量精度不高

超聲波探傷是通過觀察脈沖回波獲得缺陷信息的。缺陷位置根據(jù)回波位置來確定，對(duì)小缺陷可直接用波高測(cè)量大小，所的結(jié)果稱為當(dāng)量尺寸；對(duì)大缺陷，需要移動(dòng)探頭進(jìn)行測(cè)量，所得結(jié)果稱指示長度或指示面積。由于無法得到缺陷圖像，缺陷的形狀、表面狀態(tài)等特征也很難獲得，因此判斷定缺陷性質(zhì)是困難的。在定量方面，所謂缺陷當(dāng)量尺寸、指示長度或?qū)嶋H尺寸都有誤差，因?yàn)椴ǜ咦兓芎芏嘁蛩赜绊?。超聲波?duì)缺陷定量的尺寸與實(shí)際缺陷尺寸誤差幾毫米甚至更大，一般認(rèn)為是正常的。

近些年，在超聲波定性和定量技術(shù)方面有一些進(jìn)展，例如，用不同掃查手法結(jié)合動(dòng)態(tài)波型觀察對(duì)缺陷定性、采用聚焦探頭結(jié)合數(shù)字式探傷儀對(duì)缺陷定量，以及各種自動(dòng)掃查、信號(hào)處理和成像技術(shù)等。但是，實(shí)際應(yīng)用效果還不能令人滿意。

超聲波探傷檢測(cè)結(jié)果無直接見證記錄

由于不能像射線照相那樣留下直接見證記錄，超聲波檢測(cè)結(jié)果的真實(shí)性、直觀性、全面性和可追蹤性都比不上射線照相。超聲波檢測(cè)的可靠性在很大程度上受檢測(cè)人員責(zé)任心和技術(shù)水平的影響。如果檢測(cè)方法選擇不當(dāng)，或工藝制定不當(dāng)，或操作方面失誤，便有可能導(dǎo)致大缺陷漏檢。此外，對(duì)超聲波檢測(cè)結(jié)果的審核或復(fù)查也是困難的，因其錯(cuò)誤的檢測(cè)結(jié)果不像射線照相那樣容易發(fā)現(xiàn)和糾正。這是超聲波探傷檢測(cè)的一大不足。

有些便攜數(shù)字式超聲波探傷儀雖然能記錄波形，但仍不能算檢測(cè)結(jié)果的直接見證錄。只有做到對(duì)檢測(cè)全過程的探頭位置、回波反射點(diǎn)位置，以及回波信號(hào)三者關(guān)聯(lián)記錄、才能算真正的檢測(cè)直接記錄。不過，近年來發(fā)展的自動(dòng)化數(shù)字超聲波探傷檢測(cè)系統(tǒng)，以及帶編碼器的高級(jí)便攜式超聲波探傷儀器以及能夠?qū)崿F(xiàn)上述要求。

超聲波探傷檢測(cè)對(duì)工件的材質(zhì)、晶粒度有要求

晶粒粗大的材料，例如鑄鋼、奧氏體不銹鋼焊縫，未經(jīng)正火處理的電渣焊焊縫等，一般認(rèn)為不宜使用超聲波進(jìn)行探傷。這是因?yàn)榇执缶Я５木Ы鐣?huì)反射聲波，在屏幕上出現(xiàn)大量“草狀回波”，容易與缺陷波混淆，因而影響檢測(cè)可靠性。

近年來，有人對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫超聲波探傷技術(shù)進(jìn)行了專門研究。結(jié)果表面，如果采用特殊的探傷降低信噪比，并制定專門工藝，可以實(shí)施奧氏體不銹鋼焊縫超聲波檢測(cè)，其精度和可靠性基本是能夠得到保證的。